引言

本文所涉及的微小沖壓零件作為繼電器結(jié)構(gòu)中的關(guān)鍵件，是繼電器性能指標(biāo)是否能達(dá)到要求的重要影響因素。若零件出現(xiàn)尺寸超差問(wèn)題，可能導(dǎo)致繼電器裝配或使用過(guò)程中出現(xiàn)參數(shù)超差、結(jié)構(gòu)異常等問(wèn)題。因此，需要對(duì)零件進(jìn)行精確的尺寸測(cè)量，以確定其是否達(dá)到設(shè)計(jì)工藝的要求。而對(duì)于此類微小型不規(guī)則形貌的金屬零件，若采用人工測(cè)量方法，需要依次對(duì)直線、圓弧進(jìn)行測(cè)量，精度受主客觀因素影響，測(cè)量過(guò)程復(fù)雜且效率低下，無(wú)法滿足高準(zhǔn)確度、大批量、迅速響應(yīng)的測(cè)量要求。

機(jī)器視覺(jué)技術(shù)在尺寸測(cè)量領(lǐng)域的應(yīng)用在國(guó)內(nèi)外已經(jīng)引起了廣泛的研究與關(guān)注。Rosati等設(shè)計(jì)了一款針對(duì)眼鏡零部件的尺寸測(cè)量系統(tǒng)[1]，使用機(jī)器手臂進(jìn)行零件擺放，再通過(guò)攝像機(jī)進(jìn)行圖像采集并做圖像處理，然后進(jìn)行測(cè)量，該系統(tǒng)對(duì)零部件的測(cè)量偏差為0.016 9 mm。邢雪亮等研究了一種針對(duì)航空鉚釘?shù)某叽鐧z測(cè)技術(shù)，首先采集圖像并進(jìn)行中值濾波與圖像二值化處理，然后進(jìn)行圖像分割與輪廓處理，最后進(jìn)行Canny邊緣檢測(cè)，測(cè)得航空鉚釘?shù)念^部直徑尺寸在精度0.001 mm的要求下偏差不超過(guò)90%[2]。劉陽(yáng)等提出了一種針對(duì)圓孔識(shí)別測(cè)量的視覺(jué)定位方法，通過(guò)圖像增強(qiáng)及閾值分割等進(jìn)行圖像預(yù)處理，再進(jìn)行邊緣輪廓提取后使用最小二乘曲線擬合算法進(jìn)行邊緣擬合，然后進(jìn)行測(cè)量與定位，該方法對(duì)圓孔識(shí)別定位的準(zhǔn)確率為100%[3]。李小菁通過(guò)圖像采集、圖像預(yù)處理、邊緣提取及視覺(jué)傳感器進(jìn)行標(biāo)定，實(shí)現(xiàn)了小型零件尺寸的測(cè)量，該系統(tǒng)對(duì)空調(diào)主機(jī)散熱片支撐銅管的測(cè)量誤差最大為0.021 mm[4]。汪鳳林等設(shè)計(jì)了一種基于機(jī)器視覺(jué)的飛輪齒圈尺寸檢測(cè)方法，對(duì)齒圈檢測(cè)準(zhǔn)確率達(dá)98.8%以上，內(nèi)徑最大偏差0.181 mm，各參數(shù)與標(biāo)準(zhǔn)值間齒厚的最大偏差為0.093 mm[5]。

從上述應(yīng)用情況來(lái)看，隨著機(jī)器視覺(jué)技術(shù)的進(jìn)步與發(fā)展，視覺(jué)測(cè)量技術(shù)也在不斷地進(jìn)行創(chuàng)新和改進(jìn)，并廣泛應(yīng)用至各行各業(yè)，逐漸替代了效率低下、準(zhǔn)確度差的人工測(cè)量。利用機(jī)器視覺(jué)檢測(cè)，可以實(shí)現(xiàn)對(duì)測(cè)量目標(biāo)快速實(shí)時(shí)的自動(dòng)檢測(cè)，具有準(zhǔn)確度高、效率高等特點(diǎn)。因此，本文引入了一種新穎的檢測(cè)策略，該策略依賴于機(jī)器視覺(jué)技術(shù)，并成功實(shí)現(xiàn)了對(duì)微小沖壓零件自動(dòng)快速準(zhǔn)確的測(cè)量。

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作者信息：

黃浩，國(guó)聯(lián)坤，周先彥，吳遠(yuǎn)進(jìn)，王濤，李敏芳

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