通過一枚小小的物聯傳感器，提前預知設備運行狀態；戴上一副輕巧的智能眼鏡，就能幫助工程師快速完成遠程實時檢修。這是記者在博世蘇州汽車電子工廠看到的畫面。

　　隨著互聯技術和物聯網的發展，制造業正在進入全新的工業4.0時代。作為德國工業4.0戰略的重要發起者，博世集團既是工業4.0的領先踐行者，也是工業4.0的卓越供應商。目前，博世已在全球超過100家工廠推廣實踐工業4.0，蘇州汽車電子工廠便是試點之一。12月10日，記者一行走進這家工廠，近距離的感受工業4.0解決方案對于生產制造的改善和優化。

　　在建設之初就按照工業4.0理念設計的傳感器無塵測試車間，記者幾乎看不到人，只見一臺機器人小車，在不同設備間來回穿梭。這臺小車自動感應設備物料使用數據，并及時從倉儲系統上裝運物料“補貨”，整個過程無需人工介入，可以使生產效率提高30%。這里的每臺設備都安裝一枚物聯傳感器，實時感知機器狀態，將聲音、溫度、濕度和振動等數據匯聚到數據庫，工作人員通過手機、平板電腦就能實時掌握整個生產環境的變化。

　　汽車生產車間

　　這家工廠的工程師告訴記者，通過博世物聯傳感器的應用，以及綜合來自全球各地的博世生產工廠的大量數據，無塵車間目前正在推行預知性全員生產維護體系（TPM）。這一體系使得員工可以提前預知機器的工作狀態，并且及時對各個設備進行適當的維護。例如，將物聯傳感器安裝在電器柜內部，來實時監控柜內的溫度情況，在溫度過高之前做到早期預警。將物聯傳感器安裝在回流焊爐子鏈條的卡槽上，傳感器可以監控鏈條的振動情況，通過實時掌握鏈條的健康狀況，來避免焊接不良的情況。

　　更神奇的是，機器能與人“對話”，只有被它認可的技術人員，才能解鎖界面。當某一臺設備出現異常，技術人員接到報警信息后及時檢修，加載射頻識別技術的機器能判斷技術人員的技能水平和資格，不夠格就無法解鎖操作界面，避免誤操作。如果碰到疑難雜癥，技術人員還能通過智能眼鏡，實時傳送“病灶”畫面，邀請工程師異地“把脈”。

　　同時，博世也正按照工業4.0的標準對工廠內傳統的工作車間進行改造。以蘇州工廠表面貼裝生產線所使用的原材料自動供給系統為例，這種自動化的物料運輸系統可以將生產效率提高15%至20%。除此之外，在一條最新的電控單元生產線上，蘇州工廠推行了電子看板系統，致力于達到生產透明化以降低庫存。

　　博世汽車部件（蘇州）有限公司總經理、博世汽車電子中國區總裁賀柏睿博士告訴記者，工業4.0意味著一個基于工業價值鏈的網絡。在這個網絡中，機器設備、倉儲系統以及制造設施被置于同一平臺，共同形成信息物理系統。在生產環境中，構成該信息物理系統的智能機器、倉儲系統以及制造設施共同發揮作用，實現交換信息、觸發流程以及自動控制等功能。工業4.0，將在整個價值鏈上，從供應商到客戶，將人、機、物全部聯結起來。

　　這種基于自動化與信息技術之間的緊密聯結將有利于小批量生產，使其成本越來越接近大規模高效生產才能實現的低成本。另外，這種聯結還將使得整個價值鏈上的效率顯著提升，從而實現節約能源和資源的效果。最為重要的是，工業4.0最終將引導人們建立全新的商業模式，改變工業生產的格局，掀起變革浪潮。

　　不過，博世也認為，工業4.0并非一蹴而就、大刀闊斧的革命，而是漸進式的演變。博世也將按部就班地逐步推進工業4.0的進程：首先是以踐行者身份，進行多地多點的試點項目，通過實踐快速確定最具推廣性的方式；其次是實現工廠內部的垂直互聯，并實現初步的價值鏈的互聯；最終實現全價值鏈以及更廣范圍內的水平互聯。因此，工業4.0的發展和演進需要整個產業的重視和投入。