記者日前從國家核電獲悉，目前，我國第三代核電自主化依托項目工程建設(shè)總體上進展順利，安全、質(zhì)量、進度都處于全面受控狀態(tài)。在此過程中，我國引進消化吸收再創(chuàng)新和自主創(chuàng)新，在世界上率先掌握了第三代核電AP1000的五大核心關(guān)鍵技術(shù)，為推進中國核電產(chǎn)業(yè)技術(shù)水平的整體跨越，為實現(xiàn)我國第三代核電AP1000的自主化、批量化建設(shè)打下了堅實的基礎(chǔ)。
國家核電有關(guān)負(fù)責(zé)人介紹說，這五大核心關(guān)鍵技術(shù)分別是：核島筏基大體積混凝土一次性整體澆注技術(shù)、核島鋼制安全殼底封頭成套技術(shù)、模塊設(shè)計和制造技術(shù)、主管道制造技術(shù)、核島主設(shè)備大型鍛件制造技術(shù)。
——核電站核島筏基大體積混凝土一次性整體澆注技術(shù)
2009年3月31日14時06分，世界上首臺AP1000核電機組三門核電站一號機組核島第一罐混凝土澆注順利完成，4月20日混凝土養(yǎng)護取得成功。這是世界核電站工程建設(shè)中首次成功采用核島筏基大體積混凝土一次性整體澆注的先進技術(shù)，我國成為首個成功掌握此項技術(shù)的國家。
核電站核島筏基是核反應(yīng)堆廠房的基礎(chǔ)部分，其大體積混凝土一次性整體澆注，可以實現(xiàn)核電站核島基礎(chǔ)的一次整體成形，具有無接口、防滲好等技術(shù)優(yōu)點，特別適合安全性能要求較高的核電施工。但由于澆注后的養(yǎng)護是難點，一直是施工的一大技術(shù)難題。該項技術(shù)的成功實施，可以有效縮短工期，將為未來第三代核電的批量化建設(shè)帶來巨大的經(jīng)濟價值。
——核島鋼制安全殼底封頭成套制造技術(shù)
2009年12月21日15時28分，三門核電站一號機組核島鋼制安全殼底封頭成功實現(xiàn)整體吊裝就位，這一底封頭的鋼材制造、弧形鋼板壓制、現(xiàn)場拼裝焊接、焊接材料生產(chǎn)、整體運輸?shù)跹b等都是由中國企業(yè)自主承擔(dān)完成的。
AP1000首次采用在核電站反應(yīng)堆壓力容器外增加鋼制安全殼的新技術(shù)。鋼制安全殼是AP1000核電站反應(yīng)堆廠房的內(nèi)層屏蔽結(jié)構(gòu)，是非能動安全系統(tǒng)中的重要設(shè)備之一。AP1000鋼制安全殼底封頭鋼板的典型特征是大尺寸、多曲率、高精度，采用整體模壓一次成型技術(shù)，尚屬世界性難題。中方企業(yè)攻克了一系列世界性的技術(shù)難題和工藝難關(guān)，提升了我國核電裝備制造和相關(guān)材料研制的水平。
——模塊化設(shè)計與制造技術(shù)
2009年
6月29日，三門核電站一號機組核島最大的結(jié)構(gòu)模塊CA20模塊成功吊裝就位，開啟了我國核電站工程模塊化建造的新時代。CA20模塊的工廠化預(yù)制和現(xiàn)場拼裝、組焊、整體吊裝的順利完成，標(biāo)志著AP1000技術(shù)的模塊化設(shè)計和施工的先進理念已經(jīng)從理論變成了現(xiàn)實。
CA20模塊是AP1000的最大一個結(jié)構(gòu)模塊，長20.5米，寬14.2米，高20.7米，近7層樓高，由18個房間構(gòu)成，包括32個墻體子模塊和40個樓板子模塊，結(jié)構(gòu)總重達749噸，加上吊具等起吊總重量達到968噸，相當(dāng)于700多輛小汽車的重量。
使用模塊化建造方法，可以實現(xiàn)核電站核島工程建設(shè)中的土建和安裝的交叉施工，能大大縮短核電站的工程建設(shè)周期。通過模塊的工廠化預(yù)制，可有效提高工程建造的質(zhì)量。
——主管道制造關(guān)鍵技術(shù)
2010年1月11日，我國AP1000自主化依托項目國產(chǎn)化主管道采購合同在北京簽訂。國核工程公司與中國第二重型機械集團公司(德陽)重型裝備股份公司簽訂了主管道采購合同。
核電站主管道是連接反應(yīng)堆壓力容器和蒸汽發(fā)生器的大厚壁承壓管道，是核蒸汽供應(yīng)系統(tǒng)輸出堆芯熱能的“大動脈”，是壓水堆核電站的核一級關(guān)鍵設(shè)備之一。
AP1000機組采用了超低碳控氮不銹鋼整體鍛造技術(shù)，材質(zhì)要求高、加工制造難度大，堪稱目前世界核電主管道制造難度之最。
AP1000主管道是我國AP1000自主化依托項目中唯一沒有引進國外技術(shù)的核島關(guān)鍵設(shè)備。中國二重集團等國內(nèi)多家企業(yè)通過為時兩年的科研攻關(guān)，自主突破了AP1000主管道制造的技術(shù)難關(guān)，制造的主管道1：1模擬件綜合技術(shù)指標(biāo)已完全符合美國西屋公司的設(shè)計技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，達到世界一流水平，大幅降低了主管道的采購成本。
——關(guān)鍵設(shè)備大型鍛件制造技術(shù)
2009年12月22日，中國一重承擔(dān)的三門核電站2號機組蒸汽發(fā)生器管板鍛件研制取得成功，在先前實現(xiàn)AP1000核島反應(yīng)堆壓力容器鍛件完全國產(chǎn)化的基礎(chǔ)上，再次實現(xiàn)了蒸汽發(fā)生器鍛件的完全國產(chǎn)化，一舉攻克了制約我國核電發(fā)展的重大技術(shù)難關(guān)，大幅提升了我國核電裝備制造的整體水平和技術(shù)能力，打破了國外企業(yè)在高端大型鑄鍛件市場的壟斷。
以前，我國的大型鑄鍛件企業(yè)因制造能力和技術(shù)上的差距，使國內(nèi)高端大型鑄鍛件市場和技術(shù)被國外巨頭壟斷，尤其是在核電大型鑄鍛件上，國外更是實行技術(shù)封鎖。
除大型鍛件外，目前，反應(yīng)堆壓力容器、蒸汽發(fā)生器、主泵、主管道、鋼制安全殼等核島關(guān)鍵設(shè)備國產(chǎn)化工作均取得實質(zhì)性進展，確保了我國后續(xù)三代核電批量化、規(guī)模化發(fā)展。